10 этапов производства воздуховодов TDC III

В предыдущей статье мы рассмотрели ключевые преимущества технологии интегрированного фланца TDC III, которая позволяет достигнуть самого высокого для российского рынка уровня плотности систем прямоугольных воздуховодов. Компания НЕВАТОМ производит воздуховоды TDC III на специальной автоматизированной линии FORMTEK FABRIDUCT, аналогов которой нет в нашей стране. Линия работает с высокой скоростью и точностью, гарантируя повторяемость качественного результата для проектов любого масштаба и сложности. 

1. Сначала производственно-диспетчерский отдел сортирует все заказы по типу и толщине металла, которые зависят от параметров воздуховода и пожеланий клиента. Если воздуховод цельный, то продольный шов будет изготовлен по технологии Pittsburgh; если воздуховод состоит из двух половинок (подробнее читайте в следующей статье), то по технологии Snap-lock. 

2. После того, как заказ поступает на участок, оператор вносит необходимые параметры: габариты, количество фланцев (1-2), толщину металла, тип шва, количество воздуховодов, – через контрольную панель, которая запускает работу линии FORMTEK FABRIDUCT. Линия не отступает от заданных параметров и стабильно выдает точный результат. 

3. После старта разматыватели вытягивают из бобин с рулонным железом нужную длину полотна, отрезают ее и размещают на конвейере. На линии FORMTEK FABRIDUCT установлено 6 бобин, в течение смены линия может выполнять заказы на воздуховоды из разных типов металла. Её работу программируют таким образом, что сначала производятся все заготовки из одного типа металла, после чего разматыватель переподключается к бобине с другим металлом соответственно заказу. 

4. Заготовка проходит через 15 пар роликов, которые формируют «ребра жесткости». Происходит Z-образное профилирование поверхности листа, что увеличивает жесткость каждой из сторон воздуховода. Это защищает готовое изделие от деформаций во время складирования, транспортировки и монтажа. 

5. Одновременно с формированием «ребер жесткости» секционные вырубные ножи делают «высечку» для дальнейшего формирования шва, который будет скреплять короб (Pittsburgh или Snap-Lock), и V-образные высечки по бокам заготовки. В глубину высечек заложена высота будущего фланца – 20 мм или 30 мм. В каталоге эта длина указана под маркировкой TDC III 20 и TDC III 30. 

6. Заготовка идет по направляющим на прокатку швов, где формируются шип и паз продольного шва. На этом же этапе происходит автоматическое «впрыскивание» герметика в шов Snap-lock. Он повышает плотность воздуховодов, состоящих из L-образных половинок (подробнее читайте в следующей статье). 

7. Затем происходит прокатка одного или двух фланцев TDC III в зависимости от запрограммированных параметров. Заготовка проходит через 21 пару роликов, которые последовательно формируют интегрированный фланец. 

8. Далее раскроенная заготовка попадает в модуль автоматической гибки, где листогибом формируется короб воздуховода по уже намеченным швам согласно заданному в программе сечению. Затем оператор станка скрепляет заготовку в единый короб, вставляя шип в паз. Это завершающий этап формирования геометрии воздуховода. 

9. На выходе мы получаем практически готовое изделие, которое отправляется на закрытие шва Pittsburg на станке Whisper-Loc. Герметичность воздуховода класса «C» напрямую зависит от того, насколько правильно прокатан продольный шов. Станок Whisper-Loc используется для прокатки швов цельных воздуховодов и обеспечивает идеальную плотность шва, которая не требует дополнительного герметика. L-образные воздуховоды со швом Snap-lock пропускают этот этап, т. к. их швы закрывают при монтаже на объекте. 

10. После этого цельный воздуховод с прокатанным швом Pittsburg или L-образная половинка со швом Snap-lock с уже готовым интегрированным фланцем TDC III отправляются на запрессовку уголков на станке Cornermatic. Станок одновременно монтирует 2 уголка на противоположных концах воздуховода, обеспечивая равномерную запрессовку и экономя время. Готовый интегрированный фланец с уголками выдерживает намного больший вес, чем вес самого воздуховода – например, можно скрепить 7-8 воздуховодов на полу и поднять их для монтажа, используя всего одну опору, не рискуя деформировать фланец. 

Последовательность и выверенность действий на каждом этапе – основное преимущество технологии с интегрированным фланцем TDC III. Автоматизация процесса – это гарантированный результат и значительное увеличение производительности, что помогает проектировщикам запланировать систему, владея точными эксплуатационными характеристиками, и реализовать ее в краткие сроки. Технология НЕВАТОМ экономит время на монтаже системы и сокращает затраты на дополнительную герметизацию. 

В следующей статье мы рассмотрим преимущества технологии производства L-образных воздуховодов и расскажем, как сократить затраты на транспортировку и смонтировать систему с большей выгодой.